PROFINET besitzt aufgrund der Offenheit und einer auf Standard-Ethernet-basierten Technik eine zukunftssichere Architektur, die eine Grundvoraussetzung für Industrie 4.0 bildet. Dies hat nicht zuletzt ein White-paper des ARCs „How PROFINET and Indust-rie 4.0 Enable Information-Driven Industries” im November 2015 bestätigt. Nun geht es darum, die PROFINET-Technologie in die neue Industrie 4.0-Welt zu überführen. Zwar wäre die schnellste Aktivität / Aktion, die in diesem Zusammenhang oft genannten neu-en Ethernet-Technologien wie TSN, IPV6, OPC, in PROFINET zu integrieren. Allerdings ist dies nicht die Vorgehensweise der PI-Community. Nicht immer sind die schnellsten Lösungen auch die besten! Vielmehr soll eine Lösung ent-stehen, die von Anwendern und Herstellern ge-meinsam akzeptiert wird. Weiterer wesentlicher Aspekt: Die Lösung soll langlebig sein und auch bei zukünftigen Lösungen (deren Details zum jetzigen Zeitpunkt einfach noch nicht bekannt sind) Bestand haben. Diese Vorgehensweise hat sich schon beim Übergang von PROFI- BUS auf PROFINET bewährt. Damals wurden nach Diskussionen mit Anwendern auch neue Lösungen, z. B. der freie TCP/IP-Zugang oder eine umfassende Standardisierung der Diagno-se mit Standard-Ethernetmechanismen, in die Architektur integriert. Zudem lässt sich heute schon absehen, dass der Kommunikationsbedarf und der Standar-disierungsumfang der Daten steigen wird. Dennoch wird die mehr als 10 Jahre alte grundsätzliche Architektur von PROFINET, offener TCP/IP-Kanal und parallel zugleich Realtime-Kommunikation, bestehen bleiben. Aus diesem Grund hat PI eine Working Group mit mehr als 30 Teilnehmern aus vielen Mit-gliedsunternehmen gestartet, die im ersten Schritt die für Industrie 4.0 relevanten Use Cases definiert. So ergeben sich z. B. Use Cases für eine verbes-serte Verfügbarkeit, die dann wiederum über eine vereinfachte Diagnose selbst in komple-xeren Anlagen, sowie Assetmanagement und Maintenance-Funktionen konkretisiert wer-den. Aus diesem Bedarf werden die notwen-digen Ergänzungen der heutigen Kommuni-kationsarchitekturen sichtbar. Ein anderes Beispiel: Bei der Betrachtung der Mechanismen von TSN fällt auf, dass diese gleich oder ähnlich sind wie IRT (Synchroni-sation, Zeitscheduling zwischen reserved und best effort). Offen ist aber noch eine einfache Handhabbarkeit vor allem in gemischten Netzen. Diese Frage beschäftigt jedoch die Endanwender und damit wäre dieser Aspekt ein mögliches Diskussionsthema auf Basis der Use Cases. Weiterhin wird die Working Group beste-hende und neue Technologien vor dem Hintergrund des Einsatzes in Industrie 4.0-Produktionssystemen bewerten sowie das Normungsumfeld untersuchen. Ziel ist es, die im Industrie 4.0-Umfeld wichtigen Anforderungen an die Kommunikation zu identifizieren und konsequent als Weiter-entwicklung der PI-Technologien zur Stan-dardisierung zu bringen. Visionen in die Praxis umsetzen Was muss und kann PI konkret tun, um die Anforderungen von Industrie 4.0 zu erfüllen? Mit diesen Fragen beschäftigt sich nun eine neue Working Group innerhalb der PI-Community. Erklärtes Ziel: Visionäre Technologie mit konkretem Anwendernutzen zu verbinden. Dr. Peter Wenzel, Geschäftsführer PROFIBUS Nutzerorganisation e.V. Funktionen sind bereits verfügbar Trotz vieler offener Punkte gibt es schon eine Reihe an verfügbaren Funktionen, die vor allem eins gemeinsam haben – sie sind für den Anwender bereits heute nützlich: Eine energiesparende Produktion ist mit vernünftigem Aufwand nur umsetzbar, wenn das Ein-/Ausschalten und die Energiemessung durch ein herstellerübergreifendes Profil im Engineering einfach realisiert werden kann. Neben der fortlaufenden Gerätediagnose erfordert die vorbeugende Wartung (Condi-tion Monitoring) von Geräten, Maschinen- und Anlagenteilen sowohl einen einfachen Durchgriff nach „unten“ zu umfangreichen Sensordaten per IO-Link als auch einen leis-tungsfähigen Kommunikationsweg in die Steuerung oder ein Auswertesystem. Die Verfügbarkeit von Anlagen lässt sich steigern, indem Prozessdaten nicht nur in der lokalen Steuerung verarbeitet werden, sondern auch in Cloud-Anwendungen für die Ferndiagnose sowie zur Optimierung zur Verfügung stehen. Dazu dient eine offene leis-tungsfähige Kommunikation z. B. per OPC UA. 20 PROFIBUS & PROFINET JOURNAL | AUSGABE 1/2016
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