Page 12 - PNO-Journal_1-2017

Digitaler Koloss

Um den Hochofen zu modernisieren, arbeiteten
bis zu 800 Personen täglich in den verschiedenen
Gewerken auf der Baustelle, insgesamt wurden
mehr als 1 Millionen Arbeitsstunden investiert.
Einen Hochofen zu digitalisieren, ist eine gewaltige Aufgabe. Nicht nur
wegen der schieren Größe der Anlage, sondern auch wegen der extre-
Als Reaktion auf eine exponentielle Nachfra- men Prozessbedingungen. Mit Teamgeist, technischem Know-how und
ge der Märkte soll sich die jährliche Produk-
tionsleistung von Arcelor Mittal am Stand- PROFIBUS gelang dies reibungslos.
ort Fos-sur-Mer von 4,6 auf 5,3 Millionen
Tonnen Stahl erhöhen. Um dieses Ziel zu
erreichen, bestand eines der Hauptprojekte
in der Instandsetzung des Hochofens Nr. 1. Um die Qualitäts-, Sicherheits- und Effizi- Insgesamt wurden 1.100 Sensoren direkt am
Die Erhaltung dieser kolossalen Produkti- enzanforderungen in der Inbetriebnahme Hochofen in Betrieb genommen und 700
onsanlage bedurfte unter anderem neuer der Instrumentierung und des Netzwerks weitere in den umliegenden Arbeitstätten
Messgerätetechnologien und eines stan- zu erfüllen, hat sich Endress+Hauser dafür überwacht, z. B. bei der Gasreinigung und der
dardisierten PROFIBUS-Netzwerkes für den entschieden, eine vorübergehende Unter- Schlackebehandlung. Alle Sensoren sind über
weitgehenden Ersatz der Analogsignale. nehmensgemeinschaft mit den beiden re- ein Netzwerk verbunden, mehr als 400 davon
nommierten Unternehmen SNEF und Cege- am Hochofen kommunizieren über PROFI-
Der Hochofen ist heute das erste digitale lec einzugehen. Endress+Hauser betreute BUS. „Um die Einsatzzeiten zu reduzieren und
Exemplar weltweit. Der Koloss ist 80 Meter das gesamte Projekt von der Planung bis zur die Dauer der Risikoaussetzung zu verringern,
hoch mit einem Fassungsvermögen von Inbetriebnahme. Die gemeinsamen Aufga- wurden alle Messgeräte in unseren Werkstät-
3.000 m . Im Innern des Schmelztiegels mit ei- ben waren die fristgerechte Projektierung, ten vorbereitet und vorkonfiguriert“, ergänzt
3
nem Durchmesser von 11 Metern beträgt die Lieferung, Installation und Inbetriebnahme Luc Reibel, Projektleiter bei Endress+Hauser.
Temperatur +2 000 °C. Die digitale Steuerung der gesamten Instrumentierung. Innerhalb Die Betreiber profitieren von einer einfachen
der Prozesse berücksichtigt die extremen Be- dieses Konsortiums wurden Teamgeist und Verwaltung der Feldgeräte dank dedizierter
dingungen, welchen die Automatisierung technischer sowie industrieller Austausch Software wie FieldCare und W@M – Life Cycle
und die Instrumentierung ausgesetzt sind. groß geschrieben. Management, einem Software-Tool, das den
Zugriff auf alle Herstellerdaten und die Histo-
rie der Feldgeräte ermöglicht.

Die Lebensdauer der feuerfesten Hochofen-
auskleidung beträgt 20 Jahre, und während
dieser Zeitspanne ist der Hochofen voll ausge-
lastet. Alphonse Fabiani denkt, alle Möglich-
keiten der mit Feldbus ausgestatteten Geräte
zu nutzen. „Die Steuer- und Regelungen sowie
Diagnosen sollen aus der Ferne durchgeführt
werden. Wir verfolgen den Ansatz voraus-
schauender Wartung und hinterlassen so den
zukünftigen Stahlarbeitern eine zukunftsori-
entierte Technik.”
(v. l.) André Amar und Luc Reibel von Endress+Hauser freuen sich über die gelungene Karl Büttner, Endress+Hauser, Leiter der
Modernisierung des Hochofens im französischen Fos-sur-Mer. PI WG „Marketing Process Automation“

12 PROFIBUS & PROFINET JOURNAL | AUSGABE 1/2017